某矿厂高炉杂矿系统的自卸除铁器是初期生产的产品，由于初次设计，又没有结合生产工艺过程周全合理的选择控制方式，投产后，除铁器就一直不能达到生产的要求，经常发生不检或漏检的现象。在投产的8年时间里，就发生过堵塞中心喉管30多次，划损划坏皮带60多次，造成高炉停产近400h，损失生铁产量8万多吨，这严重地束缚了生产能力而且也额外地增加了生产成本，减低了生产效益。通过对运行中出现问题的分析，在原系统的基础上新进行了改进，取得了较好的作用。该除铁器的工艺控制过程如下：

　　改进后在设备方面增加了一台白灰器、停皮带联锁，并且在电控部件方面也有很大的变化;在工艺控制方面改变了原来那种使电磁吸盘长期得电，每天定期靠人工移动小车，并靠人工把附带吸起的矿石又重新铲回皮带的简单落后的工艺、实现了真实意义的自动控制。

　　按生产工艺要求，其改造后的工艺控制过程可分为三个阶段：

　　(1)检测加磁阶段：

　　正常情况下，皮带载着矿石不停地通过检测线圈，当矿石中夹杂着有害的金属铁块通过检测线圈时，信号检测线圈就会发出有铁块信号送到DPU中去，DPU就会根据倍号强弱进行采样判断，DPU控制电磁吸盘输出(使吸力能够把铁块吸上为止)，当铁块随矿石通过吸盘下方时铁块就会被吸盘自动吸上，为保障铁块被稳定吸出，吸力都偏高，一部分高品位矿石也会附带吸上。

　　(2)自卸除铁器的走行除铁阶段：

　　完成系统的8s延迟时间后，小车得电，带动电磁吸盘沿行车轨道正向运行，当运行到中间(E2)处时，控制小车停止，微处理器控制吸盘吸力降低一半，使刚才附带吸起的矿石(较高品位只能达到65%)重新放下，落在木平台上，系统完成3s延迟时间后再启动走行小车继续前行，行至储铁仓上方时，由于小车碰撞(E3)，吸盘和小车问时失电，铁块也因失去磁力自动掉入储铁仓中。延迟5s后反向启动走行小车，带动吸盘往皮带方向运行，行至中间E2处时，控制吸盘重新加满磁力，把刚才落在木平台上的矿石重新吸起，延迟控制返回皮带正上方，碰撞E1，切断小车和吸盘电源，吸盘上的矿石因失磁又重新装入皮带中。这时，整个除铁系统又进入待除铁状态。

　　(3)重复除铁阶段：

　　自卸除铁器上面的走行去铁阶段整体的运行时间大约需要35s，如整体除铁系统正运行在上面的除铁阶段之时、检测系统又突然的检测到了后一块危险铁块的信号，则DPU就会启动白灰器，在有铁块的地方打上白灰标记;启动联锁装置停止矿石皮带;还作声光报警，以提示工作人员，待人工取走铁块并复位后，皮带重新运行(此种情况发生频率较小不会影响正常上料)。