由于自卸除铁器的重要，位于选煤厂工艺流程源头的一级除铁器直接影响整个系统的稳定性。某选煤厂原除铁器型号为RCCD-14，励磁功率为10kW，卸铁皮带的皮带速度为25ms，额定磁场强度为700G0s，除杂统计结果表明，除铁器已难以满足现场原煤一次除杂的要求。经常有太长、太重的铁件无法清理到异物溜槽中，混入煤流中，这给后工序的安全生产带来了问题，也增加了除杂的负担。

　　经过彻底调查，除铁器被改造并更换为RCDC-14T2型产品，励磁功率21.0kW，卸铁电机功率55kW，风冷模式，额定高度600m，额定磁场强度1200GS。在励磁磁极的前部，增加了强励磁涌流，并增加了永磁极，由稀土钕铁硼材料制成，以优化磁力线分布，增加抛铁距离，确保铁落入异物滑槽；驱动系统采用FLENDER轴装减速电机。滚筒采用带自动纠偏功能的滚筒。选择整体密封的轴承座。轴承采用广泛系列的重型轴承；重型惰轮用于增加自卸除铁器运行的稳定性。

　　据除铁统计，改造前后一级除铁器除铁率从386提高到总量的7096以上，基本实现了从源头控制的目标。

　　在选煤厂的原煤加工过程中，除了灰分和杂质含量指标外，产品煤的粒度也是一个重要指标，因此筛分分离的散煤的破碎是原始加工过程的重要组成部分。在原煤系统中，环锤式破碎机主要用于破碎散煤。铁进入破碎机后，会对环锤和筛板造成严重损坏，增加维护量和难度。RCDB-16型自卸除铁器安装在块状细带式输送机中部，额定悬挂高度450mn，励磁功率51kW，额定场强1200Gs，基本解决了因铁引起的破碎机事故，提高了产品质量。